INOVAÇÃO EM
QUATRO CASES

Série Inovação na Indústria Fluminense, da Firjan IEL, mostra processos de inovação na Cerâmica Sardinha, GE Aerospace, Destilaria da Quinta e Holográfica

A série Inovação na Indústria Fluminense apresenta a história de empresas do estado do Rio de Janeiro que encontram na inovação uma resposta para gerar mais resultados e produtividade. Iniciativa da Firjan IEL, a ideia do projeto é mostrar que inovação não precisa ser algo grandioso e complexo:  às vezes, uma mudança de processo pode gerar grandes resultados. E isso pode ser feito em empresas de qualquer porte.  

“A ideia é que esses cases inspirem outros empresários a inovarem. Como em todos os exemplos que mostramos, a inovação não precisa ser obrigatoriamente um projeto disruptivo ou um investimento de risco para as empresas. Uma simples mudança de processo, uma ideia realizada em parceria com a universidade ou um olhar para pesquisa e desenvolvimento são formas de inovar que geram resultados e mantêm as empresas competitivas no mercado," realça Natany Paz Borges, especialista de projetos especiais da Firjan.  

Inovação aberta em parceria com a universidade

A Arte Cerâmica Sardinha, com apenas 15 funcionários e baixíssima automação, desenvolveu um projeto em parceria com o Instituto Federal Fluminense (IFF) e hoje reduz custos por meio de um Sistema de Reaproveitamento de Calor.

“Os estudantes da universidade estão o tempo todo aqui, testando, perguntando, propondo", conta Rodolfo Gama, proprietário da empresa, localizada no município de Campos dos Goytacazes, no Norte Fluminense, que está no mercado há cerca de 30 anos.

Gama acredita que os empresários precisam inovar para vencer a concorrência. “Nós precisamos fazer cada dia ser melhor. Temos um mundo para alimentar, para fazer moradias. Eu preciso cada dia inovar mais, não só com cerâmica, com o tijolo, com os resíduos, com a argila. A inovação é necessária em qualquer indústria”, ressalta o empresário.

Rodolfo, proprietário da Cerâmica Sardinha, inovou no reaproveitamento do calor  (Foto: Bernardo Cartolano) 

Um dos componentes mais caros no processo fabril da cerâmica é o combustível lenha, que gira em torno de 20% do custo do produto. No ano, com o novo sistema de reaproveitamento de calor implantado, a cerâmica consegue economizar quase R$ 600 mil. O sistema aproveita o calor gerado para a queima dos fornos. Através de máquinas, a empresa transfere esse calor para outros fornos, para fazer a secagem do material cerâmico também.

“Antes eu precisava de 96 horas para completar o ciclo de queima. Agora, esse processo acontece em 72 horas. Isso representa uma economia de 20% do consumo de combustível, o que equivale a mais ou menos R$ 50 mil por mês. Mas, a empresa não tem como desenvolver tecnologia sozinha. Precisa de instituições de ensino e pesquisa para ajudá-la”, explica Gama.

A Cerâmica Sardinha sempre foi parceira de instituições de pesquisa. Os alunos que estão se formando em cursos como engenharia e arquitetura vão à cerâmica fazer as pesquisas para o Trabalho de Conclusão de Curso (TCC) ou dissertação de mestrado. Aprendem com a empresa, e a empresa aprende muito com eles. Seria muito mais difícil inovar sozinho. Gama lembra que precisa empreender, gerir o negócio e não teria tempo para se dedicar às pesquisas.

Revisão de processos

Sediada em Petrópolis, Região Serrana do Rio, a GE Aerospace inovou na sua operação a partir de uma revisão de processos e reduziu o retrabalho no conserto de motores aeronáuticos em 30%, além de diminuir o impacto ambiental. “A gente trabalha em cerca de 2.500 ideias por ano, fruto de um programa de melhoria contínua adotado na empresa há décadas. Nossos técnicos, gerentes, engenheiros e líderes sempre são estimulados a observar oportunidades de pequenas mudanças no dia a dia”, destaca Renato Vidal, diretor de Operações da GE Aerospace.  

Empresa de revisão de motores aeronáuticos, com cinco unidades localizadas entre Rio de Janeiro, Petrópolis e Três Rios, a GE Aerospace faz a revisão de mais de 500 motores por ano. O motor aeronáutico passa por uma inspeção inicial, é desmontado e as peças são reparadas. Depois é remontado, testado e devolvido à companhia aérea para a utilização nos aviões.

Inovação na lavagem do motor de aviões na GE Aerospace reduziu retrabalho (Foto: Bernardo Cartolano) 

“A grande inovação que nós tivemos foi aplicar o Foam Wash exatamente na chegada do motor para o processo de revisão”, conta Vidal. O sistema de Foam Wash é lavagem com espuma, um processo aplicável pelas linhas aéreas nos motores aeronáuticos quando eles estão em utilização nos aviões para aumentar a vida do motor. “Passamos a fazer isso para aumentar a eficiência no processo de inspeção dos motores, porque tivemos diversas situações em que encontramos danos tardiamente no ciclo de revisão”, explica Vidal, contando que antes encontravam danos no momento final, quando o motor ia para teste ou após o teste final.

Com danos encontrados no final, era preciso reiniciar todo o ciclo, quando a empresa já estava prestes a entregar o motor para o cliente. Esse problema aconteceu, principalmente, com motores do Boeing 787. Então a GE Aeroespace passou a adotar a lavagem antes. “Nosso time de engenharia adaptou o processo para que fosse possível enxergar os danos logo no início. No ano seguinte à implementação, não tivemos nenhuma rejeição desses motores. Todos os problemas foram encontrados no momento adequado. Foi um ganho fantástico”, comemorou.

Pedro Trindade, engenheiro dos processos de montagem e desmontagem de motores na GE Aerospace, explica que o processo é sustentável. “A gente envia a água com detergente usada na limpeza para uma parceira que trata e descarta o material de forma correta. Antes, isso era descartado no chão do aeroporto.”

Na área de revisão de motores da GE, há um grupo envolvido em implementação e inovações tecnológicas para melhorar os processos da oficina. Para o controle da Foam Wash, é usado um carrinho que conecta todo o sistema ao motor, através de um tablet.  Junto às aéreas, a GE também desenvolveu uma solução. Fez um design diferenciado desse carrinho, que controla através de um tablet, a operação de lavagem do compressor, usando um robô estilo Star Wars e  um pneu sem câmera.

“A GE Aerospace está sempre buscando tecnologias e processos novos, garantindo a qualidade e segurança e sempre pensando também na sustentabilidade da operação . Todos esses processos de inovação permitem que o nosso time consiga visualizar melhorias contínuas”, destaca Vidal.

Investimento em Pesquisa e Desenvolvimento

A Destilaria da Quinta, sediada no município do Carmo, Região Centro-Norte do estado, melhorou seus processos por meio de um edital de inovação da Fundação Carlos Chagas Filho de Amparo à Pesquisa do Estado do Rio de Janeiro (Faperj), com apoio da área de captação de recursos da Firjan. O resultado dessa parceria foi o acesso a novos conhecimentos sobre a madeira utilizada na produção da cachaça e outras bebidas, além do desenvolvimento de uma nova linha de produtos com domínio técnico, combinando inovação e tradição.

A história da Cachaça da Quinta é secular. Em 2025, completa 102 anos de produção pela mesma família. “Meu avô adquiriu a destilaria em 1923 e aqui já se produzia cachaça. Depois do meu avô, foi o meu pai e eu tinha uma outra atividade profissional. Eu me formei em fonoaudiologia, tive consultório por 25 anos, até que meu pai, já adoentado, começou a me incentivar para eu prosseguir o negócio da produção da cachaça”, conta Kátia Alves Espírito Santo, proprietária e diretora da Destilaria.

Kátia comemora prêmios recebidos pela Cachaça da Quinta, após processo de inovação (Foto: Bernardo Cartolano)

Kátia aprendeu o modo tradicional de fabricar cachaça, até que teve necessidade de aprimorar seus conhecimentos. Fez cursos, contratou consultores e se qualificou para desenvolver produtos, fazer controle de qualidade, acompanhar o processo e ainda para conhecer melhor o negócio. Em 2011, participou de um edital da Faperj, para inovação.  

“Há uma literatura vasta sobre o carvalho, mas não sobre a amburana, que é a madeira mais tradicional da destilaria de cachaça no Brasil e, ao mesmo tempo, uma madeira não estudada. Então, com a Faperj, em parceria com o laboratório de Minas Gerais Amazile Biagioni Maia (ABM), desenvolvemos um estudo sobre a interação da amburana com a cachaça”, explica Kátia.

É um estudo que teve um foco muito grande em conhecer esse processo tradicional de envelhecimento, com um domínio técnico. A destilaria contratou o laboratório, com uma equipe de pesquisadores altamente qualificados.

“Isso é inovação. Você não precisa mudar radicalmente. Às vezes, muda pequenos detalhes e tem um ganho expressivo,” reconhece a empresária.

Recentemente, a Cachaça da Quinta foi destaque no Mapa da Cachaça 2025, nas análises sensoriais e físico-químicas, superando critérios técnicos rigorosos e reafirmando o compromisso com a qualidade em todas as etapas da produção. O protagonismo da marca no setor, investindo na valorização da cachaça como uma bebida brasileira de qualidade e as práticas consistentes ligadas à sustentabilidade, responsabilidade social e governança (ESG) também se destacaram na premiação.

A Fazenda da Quinta tem uma linha de cachaças: da Quinta, da Quinta Branca, da Quinta Amburana e da Quinta Carvalho. Com a marca AVUÁ, comercializa sobretudo nos Estados Unidos, em alguns pontos de venda do Brasil e na Europa. E a Cachaça da Quinta é exportada para Taiwan, Japão e França.

Outro ponto que a empresa investiu foi em bebidas feitas com cachaça. Essas bebidas por mistura podem ser consumidas tanto em dose, quanto podem ser base para a coquetelaria.  

“Tradição e inovação caminham sempre juntos. Você só pode ser bem-sucedido e bem reconhecido em uma inovação se , de fato, tiver uma ancoragem na tradição. E, com isso, o consumidor vai reconhecer,” resume Kátia.

Conversão de materiais  

A Holográfica, que completa 30 anos, nasceu do sonho do seu fundador, Antônio Ivo Daflon, de criar uma gráfica diferente. “Nós começamos com um sonho de uma gráfica limpa, sem papel no chão, com gente motivada, treinada. A diferença da Holográfica são as pessoas. Máquinas todos têm, de primeira e de última geração. Investimos em treinamentos, em aperfeiçoamento, em incentivo. O profissional tem que estar feliz, motivado, integrado”, afirma Ivo Daflon.

Inovação e sustentabilidade movem Renata e Ivo, donos da Holográfica (Foto: Bernardo Cartolano)

Outro objetivo da empresa é ser totalmente sustentável. Daflon acredita que estão chegando lá: “sustentabilidade é um desafio a cada dia, a cada instante, a cada momento”.

Renata Daflon, filha de Ivo e diretora de Operações da Holográfica, destaca que o principal projeto da empresa é o de conversão de peças plásticas em papel, que começou em 2015 e segue se aprimorando até hoje.

“A gente ia no cliente, pegava as peças do ponto de venda, trazia para a gráfica e desenvolvia em cima daquela peça a versão em papel. A questão é sustentável. Podemos fazer peças em papel que durem no ponto de venda, porém tenham um tempo menor de decomposição”, explica Renata.

A diretora ressalta que isso requer muita criatividade, muito conhecimento técnico para se fazer essas conversões, que são sucesso na produção. “Criatividade e inovação andam juntos. A gente transforma coisas que parecem impossíveis serem feitas de papel”.

Ela cita o exemplo de um press-kit para filtros solares, no formato de um caminhão trio elétrico, usado em campanha durante o carnaval. Antônio Ivo ressalta: “felizmente essa mudança está acontecendo, a conscientização de que se tem que mudar, que é preciso exercer e acreditar na sustentabilidade. Não tem saída. Quem não praticar sustentabilidade, vai estar fora”.  

Toda a tinta usada na Holográfica é sem derivado de petróleo, formulada através de óleos vegetais. Não tem cheiro e pode ser utilizada até na fabricação de impresso para alimentos, sendo 100% natural.

“O nosso grande desafio ainda é fazer o cliente acreditar que papel não é frágil. Conseguimos projetar, por exemplo, uma sacola que carrega quase dez quilos. O cliente precisa acreditar que o material vai durar no ponto de venda ou no percurso para casa, caso seja uma sacola. Ensinamos que papel não é frágil e que não é o futuro, mas o presente”, conta Renata.

A diretora acredita que a inovação voltada para a sustentabilidade é uma coisa para agora. “O planeta está pedindo isso. Quando temos esse choque de realidade, tomamos consciência de que temos que fazer a nossa parte. Para fazer sustentabilidade nesse país é preciso acreditar, porque os custos são mais altos”.

Ivo lembra que inovar e ser sustentável não é nada mirabolante. São a partir de coisas bem simples, como economia de água, de luz, fazer o trabalho em papel, qualificar os funcionários.

“O importante é começar a fazer inovações. Então, comece agora. Não importa se a empresa é pequena, média ou grande. Inove, acredite, faça a sua parte”, incentiva o empresário.

Na Firjan há vários caminhos para ajudar o empresário a inovar, como mostra reportagem recente da Carta da Indústria que mapeia os recursos públicos disponíveis para inovação. A Firjan IEL também impulsiona o desenvolvimento da indústria fluminense. 

Confira os vídeos das entrevistas dessa reportagem nesta playlist do YouTube da Firjan.